一、設計工藝條件（客戶提供）

1、干燥要求：

日處理300T 電鍍污泥，初含水份75%，終水份30%,熱源：天然氣，電鍍污泥基本不含nox，行業(yè)內(nèi)做設計都是反推出來的，200~300mg/Nm3的初始值。排放要求：煙塵是10mg/Nm3，二氧化硫100mg/Nm3，氮氧化物50mg/Nm3。

2、客戶提供相關參數(shù)

二、工藝流程說明

三、系統(tǒng)組成

整套系統(tǒng)有四部分組成

1、輸送系統(tǒng)2、干燥系統(tǒng)3、尾氣處理系統(tǒng)4、控制系統(tǒng)

四、工藝技術說明

4.1、輸送系統(tǒng)

4.1.1 簡介

本系統(tǒng)主要有濕污泥緩存?zhèn)}系統(tǒng)，卸料螺旋輸送機、污泥刮板輸送系統(tǒng)及必要的附屬設備、液壓站系統(tǒng)組成。

緩存?zhèn)}配備破拱滑架裝置，連續(xù)不斷地將污泥輸送至倉底螺旋輸送機。螺旋輸送機在接收到破拱滑架輸送來的污泥后，進入刮板輸送機。再通過刮板輸送機將濕污泥泵送至轉(zhuǎn)筒干化機。

4.1.2 主要設備說明

緩存?zhèn)}采用矩形結(jié)構(gòu)，容積為100m3，共 1 座，采用碳鋼材質(zhì)，進料處采用開口結(jié)構(gòu)，下沉式格柵板。每座接收倉底部安裝有破拱滑架裝置，在液壓驅(qū)動下破拱滑架在倉底交替往復運動， 并連續(xù)不斷地將污泥輸送至倉底雙軸螺旋輸送機。通過滑架本身結(jié)構(gòu)特點，阻止污泥因粘度變化在卸料區(qū)產(chǎn)生架橋，并最終將污泥輸送至垂直于滑架運動方向安裝于倉底的雙軸螺旋輸送機。料倉內(nèi)安裝有在線超聲波料位計，每套 2 臺，在線監(jiān)控污泥料位，根據(jù)料位情況與系統(tǒng)聯(lián)動。螺旋輸送機再將濕污泥掉落在刮板輸送機上。

4.1.3 倉體采用分體焊接拼裝方法加工，倉體內(nèi)部無任何筋板結(jié)構(gòu)，保證污泥卸料順暢。倉體與鋼結(jié)構(gòu)支腿之間通過高強度螺旋連接或焊接，保證強度。 料倉倉體結(jié)構(gòu)以碳鋼為主，倉內(nèi)外壁均需涂刷環(huán)氧類防腐涂料。 倉頂預留有超聲波料位計的安裝接口及排氣接口法蘭。倉底留有螺旋卸料機的開口及安裝法蘭。

4.1.4破拱滑架功能：防止因污泥粘度變化、伴有雜物等因素導致卸料區(qū)架橋，并保證倉底無堆積死角。破拱滑架水平安裝于料倉底部，以垂直于卸料螺旋方向，在液壓驅(qū)動缸的作用下，于倉底做往復運動。

4.2 干燥系統(tǒng)

4.2.1 轉(zhuǎn)筒干燥機工作原理

濕物料經(jīng)刮板輸送機連續(xù)輸送到小料斗內(nèi)進入轉(zhuǎn)筒干燥機，與來自天然氣熱風爐的高溫熱煙氣接觸，發(fā)生強烈的質(zhì)熱交換， 迅速完成對流干燥過程。

干燥機內(nèi)部的不同分區(qū)的抄板系統(tǒng)，與堰板、導流板和導流環(huán)形成的多通道螺旋結(jié)構(gòu)，在其共同作用，大幅度分散物料，使物料充滿整個筒體截面，與熱風充分接觸換熱，最終把濕物料干燥成為終含水率達到要求的松散產(chǎn)品，經(jīng)關風器卸出。 細粉由旋風分離器及脈沖布袋除塵器收集。

4.2.2 我司設計研發(fā)的轉(zhuǎn)筒干燥機由圓筒和螺旋通道及特質(zhì)抄板系統(tǒng)組成，各通道均裝有特殊形狀的導料板，物料在圓筒旋轉(zhuǎn)力及熱風引力作用下沿螺旋導流道運行，延長了物料和熱風的停留時間，使物料在圓筒內(nèi)進行充分熱交換。內(nèi)部結(jié)構(gòu)如下：

入口高溫熱風與高含水物料接觸，高溫帶給物料的熱量均被水分蒸發(fā)所吸收，物料自身溫度始終保持在相應的濕球溫度，物料水分不斷降低的同時，熱風溫度也相應降低。而后，降溫的熱風與物料順流通過各通道，使物料在低溫環(huán)境下完成剩余水分的蒸發(fā)過程。

4.2.3 干燥系統(tǒng)優(yōu)勢

ù ◆本套轉(zhuǎn)筒干燥機在污泥干化領域的成熟度最高，在能耗、設備維護方面遠遠領先其它干燥方式。

ù ◆干燥機運行成本低，體積傳熱系數(shù) 400-750kcal/m3·℃·h， 濕物料在入口段與高溫熱風碰撞分散。瞬間完成大部分水分蒸發(fā)，物料含水率大幅降低的同時，熱風溫度急劇下降，然后物料進入緩慢干燥段，干產(chǎn)品質(zhì)量高。

4.3 尾氣處理系統(tǒng)

4.3.1 概述

① 工程概況

自旋風分離器開始，煙氣進入煙氣治理系統(tǒng)，由除塵器、活性炭吸附、引風機、鈉堿法脫硫、煙氣脫硝（含熱風爐、換熱器）、氨水儲存和供給、煙囪等單元組成。

另外配置管道和閥門、電氣儀表、電控柜等。每年按330天（24h）計算。煙氣流量按110%進行設計。